大连铝压铸常见缺陷破解：气孔 / 裂纹 / 变形？5 个关键工艺控制点

大连铝压铸常见缺陷破解：气孔 / 裂纹 / 变形？5 个关键工艺控制点

大连铝压铸凭借高效成型、轻量化等优势，广泛应用于汽车、电子、家电等行业，但生产过程中气孔、裂纹、变形等缺陷频发，严重影响产品品质与合格率。其实，只要精准把控5个核心工艺控制点，就能有效规避这些问题。本文将详细拆解各控制点的操作要点，助力企业提升铝压铸产品质量。

一，铝液熔炼与净化控制。铝液中残留的气体和杂质是产生气孔的主要原因，需采用真空熔炼或在线除气工艺，搭配精炼剂去除杂质，同时控制熔炼温度在700-720℃，避免温度过高导致气体溶解度增加，从源头减少缺陷隐患。

二，模具温度与涂层管控。模具温度不均易引发裂纹和变形，需根据产品结构预设模温，薄壁件模温控制在180-220℃，厚壁件控制在120-160℃；同时涂抹均匀的耐高温脱模剂，减少铝液与模具的摩擦阻力，避免局部应力集中产生裂纹。

三，压铸参数优化。压射速度和压力不合理会导致铝液填充不均，形成气孔或冷隔。需根据产品厚度调整压射速度，薄壁件采用高速高压填充，厚壁件适当降低速度；同时控制保压压力和时间，确保铝液充分凝固，减少收缩变形。

四，浇注系统与排气设计。不合理的浇注系统会导致铝液产生涡流卷气，需优化流道结构，确保铝液平稳填充；在型腔末端和死角设置足够的排气槽，及时排出型腔内的气体和涂料挥发物，避免气孔产生。

五，大连铝压铸后处理工艺规范。压铸后的产品若冷却过快或热处理参数不当，易产生残余应力导致裂纹。需采用阶梯式冷却方式，避免温差过大；热处理时精准控制升温、保温、降温速度，有效释放应力，保障产品尺寸稳定性。