大连压铸件常见缺陷及解决办法：气孔、缩孔、变形问题的预防与处理技巧

大连压铸件常见缺陷及解决办法：气孔、缩孔、变形问题的预防与处理技巧

在压铸件生产中，气孔、缩孔、变形是高频缺陷，不仅影响外观，更会削弱产品性能，需针对性制定预防与处理方案。

气孔多表现为铸件内部或表面的孔洞，主要源于金属液裹气、模具排气不畅。预防需双管齐下：一方面优化模具排气系统，增加排气槽或排气针，确保型腔内气体及时排出；另一方面控制压射工艺，降低压射速度峰值，避免金属液飞溅裹气，同时预热模具至合理温度，减少金属液与模具温差导致的气体析出。若已产生细小气孔，可通过真空浸渗工艺封堵，不影响产品密封性；严重气孔则需报废重铸。

大连压铸件缩孔常出现在铸件壁厚不均处，因局部冷却慢、金属液补缩不足形成。预防关键在于优化铸件结构，避免壁厚突变，设置合理的冒口与冷铁，引导金属液定向凝固；压铸时提高保压压力与保压时间，确保凝固过程中有足够金属液补充收缩。轻微缩孔可通过 CNC 加工去除表面缺陷层；缩孔较深时，需采用焊接修补，但需注意控制焊接温度，避免二次变形。

变形多因模具冷却不均或应力释放导致。预防需改进模具冷却系统，根据铸件形状均匀布置冷却水路，保证各部位冷却速度一致；压铸后及时进行时效处理，消除内部应力。若铸件已变形，可通过矫正工装进行冷压矫正，对铝合金大连压铸件等塑性较好的铸件，也可采用局部加热矫正法，但需严格控制加热温度与时间，防止铸件开裂。