压铸模具与产品质量有直接关系吗？
* 来源 : * 作者 : dllegao * 发表时间 : 2019-03-26 * 浏览 : 89
大连乐高精密压铸模具表面温度的操纵对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适宜的压铸模具温度亦会造成铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
1).冷纹：
因素：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.
改善方法：
1.检查壁厚是不是太薄(设计或创造) ，较薄的区域应直接充填.
2.检查形状是不是不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是不是有肋点或冷点.
3.缩短充填时间.
4.改变充填模式.
5.提高模温.
6.提高熔汤温度.
7.检查合金成分.
8.加大逃气道可能实用.
9.加真空装置可能实用.
2).裂痕：
因素：
1.收缩应力.
2.顶出或整缘时受力裂开.
改善方法：
1.加大圆角.
2.检查是不是有热点.
3.增压时间改变(冷室机).
4.增加或缩短合模时间.
5.增加拔模角.
6.增加顶出销.
7.检查模具是不是有错位、变形.
8.检查合金成分.
3).气孔：
因素：
1.空气夹杂在熔汤中.
2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.
改善方法：
1.适宜的慢速.
2.检查流道转弯是不是圆滑，截面积是不是渐减.
3.检查逃气道面积是不是够大，是不是有被堵塞，位置是不是位於最终充填的地方.
4.检查离型剂是不是喷太多，模温是不是太低.
5.使用真空.
4).空蚀：
因素：因压力蓦地减小，使熔汤中的气体突然膨胀，冲击模具，导致模具损伤.
改善方法：
流道截面积勿急遽变化.
5).缩孔：
因素：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会构成缩孔.平常发生在较慢凝固处.
改善方法：
1.增加压力.
2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、减少模温、.有的时候只是改变缩孔位置，而非消缩孔.
6).脱皮：
因素：
1.充填模式不良，导致熔汤重叠.
2.模具变形，导致熔汤重叠.
3.夹杂氧化层.
改善方法：
1.提早切换为高速.
2.缩短充填时间.
3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度.
4.检查模具强度是不是足够.
5.检查销模装置是不是非常好.
6.检查是不是夹杂氧化层.
7).波纹：
因素：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，导致组织不同.
改善方法：
1.改善充填模式.
2.缩短充填时间.
8).流动不良产生的孔：
因素：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，所以在凝固的金属接合处有孔.
改善方法：
1.同改善冷纹方法.
2.检查熔汤温度是不是稳定.
3.检查模具温充是不是稳定.
9).在分模面的孔：
因素：可能是缩孔或是气孔.
改善方法：
1.若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.
2.冷却浇口.
3.若是气孔，注意排气或卷气问题.
10).毛边：
因素：
1.锁模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具强度不足.
4.熔汤温度太高.
11).缩陷：
因素：缩孔发生在压件表面下面.
改善方法：
1.同改善缩孔的方法.
2.局部冷却.
3.加热另一边.
12).积碳：
因素：离型剂或其他杂质积附在模具上.
改善方法：
1.减小离型剂喷洒量.
2.升高模温.
3.挑选适当的离型剂.
4.使用软水稀释离型剂.
13).冒泡：
因素：气体卷在铸件的表面下面.
改善方法：
1.降低卷气(同气孔).
2.冷却或防低模温.
14).粘模：
因素：
1.锌积附在模具表面.
2.熔汤冲击模具，导致模面损坏.
改善方法：
1.减少模具温度.
2.减少划面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.镀膜.
5.改变充填模式.
6.减少浇口速度.
上一条: 铝铸件的加工步骤及清砂方法
下一条: 锌合金压铸件麻点如何处理?
关闭返回