压铸模具的保养方法

铝压铸模具属于一种铸造液态模锻并专用的压铸模锻机上完成的工艺方法,对于压铸来说,压铸用料,压铸机和模具三种要素是缺一不可的。其在使用生产过程中为了提高生产效率,品牌质量以及高经济效益,并让压铸模具得到延长寿命的使用,压铸模具的使用及维护是非常重要的。

压铸模具正确使用及维护方法:

1、尽可能降低模具的急冷急热,尽可能持续生产,在冷模状态下,严禁高速压射。

压铸过程中压铸模具一直处于热涨冷缩的往复疲劳状态,模具型腔部分温度基本上一直在160度-350度来回变化,模具急冷急热,不停的热涨冷缩,从而导致模具疲劳损坏。而在冷模状态下开始生产时,模具温度由低温开始上升,温差加大,模具膨涨收缩加大,对于模具疲劳相应加大,会加快模具损坏,缩短模具寿命。所以,在压铸生产时应尽可能持续生产,尽可能降低模具的急冷急热,从而延长模具寿命。

还有,在冷模状态下,模具没有达到正常生产时的温度,模具各部间隙相对较大,在这种情况下,严禁开启高速压射和增压。否则,模具各间隙部位,包括滑块、顶杆孔等部位容易窜入铝皮,从而损坏模具,影响模具寿命。

2、尽可能减少压射速度,尽可能减少比压,降低模具冲击。

压铸生产时,压射速度的高低不但影响压铸的填充速度、压射内浇口速度,同时压射速度高,冲击峰值也会加大。所以,压射速度高,压射内浇口速度快,对模具冲刷会加剧,冲击峰值加大,模具承受的冲击力也会加大,模具寿命会大大降低。所以,我们在调整压铸工艺时,在确保产品质量的情况下,尽可能减少压射速度,对于提高模具寿命,提高压铸企业的经济效益非常重要。日前,先进的压铸机配置有压射刹车装置,对于降低冲击峰值,降低模具承受的冲击力,提高模具寿命非常有益。

压铸工艺中的压射比压一样是一个重要参数,压射比压根据铸件质量要求以及特性平常在400-900公斤/平方厘米。超过900公斤/平方厘米,对于铸件内部质量平常效果不大。而压射比压过高,不但仅使模具承受的涨型力加大,甚至会使涨型力超过机床锁模力,导致窜铝。同时,假如模具承受的涨型力大,一样会损坏模具或使模具寿命缩短。所以,在压铸生产时,我们除了关注压射速度外,更应关注压射比压,因为压射比压不像压射速度容易察看,往往被忽略。其实压射比压是压铸工艺中重要的一个参数,不但仅影响铸件质量,对模具寿命一样影响巨大。这一点非常应当导致压铸企业的关注。

3、模具使用中出现披封、铝皮要及时清理,预防挤坏模具。

在模具使用中,往往由于多种因素模具会出现披封、铝皮,这时需要及时清理,否则继续生产会将模具挤坏。非常是滑块部位,假如滑道进入铝皮等,因为压铸机合模力非常大,会将滑块挤塌、挤坏。所以,遇到这种问题,需要及时清理模具,并查找因素对模具及时修理。否则,等模具损坏了才维修,就会严重影响模具寿命。

4、尽可能减少铝液浇注温度,提高模具使用寿命。

压铸生产时的铝液浇注温度,不但影响铸件质量,也影响压铸模具的使用寿命。平常压铸时,铝液浇注温度在630度-720度,对于不同的零件,我们在挑选浇注温度时,应尽可能挑选低一些,这样既节约了能源,同时也能够够延长压铸模具的使用寿命。由于铝液温度越高,对模具的冲蚀越大,模具温度场变化的范围越大,热胀冷缩的越大,模具疲劳越大,越容易损坏。所以,适当减少铝液浇注温度,有益于延长压铸模具使用寿命。

5、加强模具的维护,定期保养,定期对模具型腔进行回火去应力处理。

压铸模具一直在高压、高速、炽热的天气下持续生产,使用条件比较恶劣。在使用过程中模具会产生损坏或故障隐患等。所以,加强模具的维护,定期对模具进行保养,更换损坏部位,更换易损件,清理滑道、顶杆孔等,是非常重要的,是确保模具在压铸生产时的可靠性,一样也能够够延长模具的使用寿命。

同时,因为压铸模具在使用中接连接连接连不断受到冲击、接连接连接连不断热胀冷缩,会产生新的内应力,假如不及时清除,模具容易表面龟裂或开裂。所以,定期对模具型腔进行去应力回火,清除应力,也是延长模具寿命的重要手段。平常情况下,模具在投入使用后,应当在3000-5000模次后进行首次回火。在以后根据使用情况,平常每生产1万模具左右,需对模具型腔进行去应力回火,这样能够大大延长模具使用寿命。